Rohstoffe im Tiegel, um das induzierte Magnetfeld und die Temperatur im Schmelzprozess der Raumverteilung zu berücksichtigen, normalerweise Induktionsspule um den Tiegel außerhalb der Seite, der Tiegel innerhalb der Seite des Magnetfelds ist das stärkste, allmählich geschwächt zur Mitte, aber die Tiegelseite, der Boden und die Öffnung sind der Hauptweg der Wärmeleckage, so dass die Temperatur der unteren Seite des Tiegels in der Mitte, die obere und die untere mittlere Temperatur niedrig ist. Der heißeste Teil ist in der Mitte. Daher beim Laden des niedrigen Schmelzpunkts von kleinen Materialstücken dichter auf dem Boden des Topfes; Material mit hohem Schmelzpunkt, Schüttgut in der unteren Mitte; Das Schüttgut mit niedrigem Schmelzpunkt wird aufgelegt und aufgelockert, um Brückenbildung zu vermeiden. Derzeit ist eine kontinuierliche Schmelz- und Gießtechnologie weit verbreitet, bei der Rohmaterialien bei hoher Temperatur durch die Beschickungskammer nacheinander in den Tiegel gegeben werden. Um die Verflüchtigung von Seltenerdmaterialien zu steuern, wird üblicherweise zuerst reines Eisen zugesetzt, um es zu schmelzen, und dann werden nacheinander Metalle oder Legierungen mit hohem Schmelzpunkt zugesetzt, und schließlich wird Seltenerd zugesetzt.
2.Gießen
Um den gewünschten Abschreckeffekt zu erzielen, strebt die traditionelle Barrengusstechnologie danach, die Dicke des Legierungsbarrens zu reduzieren. Die Vorteile des Blockgießens sind niedrige Ausrüstungskosten, einfacher Betrieb und können die Anforderungen der allgemeinen Magnetproduktion erfüllen, aber die Nachteile sind ungleichmäßige Korngröße und -Co- oder -Fe-Phasenausscheidung. Eine langzeitige Wärmebehandlung des Legierungsbarrens bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunkts der Legierung ist hilfreich, um die -Co- oder -Fe-Phase zu eliminieren, verursacht jedoch die Akkumulation einer Nd-reichen Phase, was der Optimierung der Korngrenzenphasenverteilung nicht förderlich ist gesinterte Magnete.
Um die Dicke des Legierungsbarrens weiter zu verringern, wurde eine "Schaber"-Struktur ähnlich einem Pfannkuchen entwickelt, so dass die Legierungsdicke etwa 1 cm erreichte, aber die Vergrößerung der Legierungsfläche brachte eine Menge Schwierigkeiten beim Empfang von der Schmelzofen mit großer Kapazität. Ein weiterer effektiver Technologieentwicklungspfad besteht darin, ausgehend von der extrem hohen Abkühlgeschwindigkeit von Nd-Fe-B-Legierungen mit schneller Abschreckung in die entgegengesetzte Richtung zu gehen und zu versuchen, die Abkühlgeschwindigkeit zu verringern, um schnell abkühlende kristalline Legierungen herzustellen. Eine Technologie namens Strip Casting oder SC wurde entwickelt. Es besteht darin, geschmolzene Legierung auf ein schnell rotierendes, wassergekühltes Metallrad durch einen Umlenkkanal zu gießen, um dünne Legierungsscheiben mit idealer Phasenzusammensetzung und Textur und einer Dicke von 0,2-0,6 mm zu erhalten. Die gleichmäßige Verteilung der Nd-reichen Phase und die Hemmung von -Fe reduzieren den Gesamtgehalt an seltenen Erden in der Legierungsstruktur des Bandgusses, was vorteilhaft ist, um Hochleistungsmagnete zu erhalten und die Kosten von Magneten zu senken. Nachteilig ist, dass der Magnet aufgrund der Verringerung des Volumenanteils der Nd-reichen Phase im Vergleich zu dem durch Blockguss hergestellten Magneten spröde und schwer zu bearbeiten ist.
